Le Poka-Yoke est une technique développée dans les années 60 par l’ingénieur japonais Shigeo Shingo alors qu’il travaillait chez Toyota. Le Dr Shingo développa également la technique SMED (Single Minute Exchange of Die) pour accélérer les mises en course (set-up).

Le Dr Shingo était insatisfait de l’approche statistique qui ne permet pas d’atteindre le zéro défaut.

Le zéro défaut est l’un des cinq zéros du système de production Juste-à-temps de Toyota :

  1. Zéro panne
  2. Zéro délai
  3. Zéro papier
  4. Zéro stock
  5. Zéro défaut.

À ces cinq zéros, certains suggèrent d’ajouter le zéro mépris, ou le respect des employés. Notre expérience confirme que ce sixième zéro est le plus important. L’atteinte des cinq premiers zéros exige une chaîne de valeur RH de qualité.

Le zéro défaut vise à bien faire du premier coup afin de réduire les reprises et les rejets, et ultimement, d’éliminer les défauts. Derrière tout défaut se cache une erreur.

  • Le défaut: un produit ou service qui n’a pas la qualité voulue par le client.
  • L’erreur: une action ou une omission non désirée, ce qui cause un défaut.

Les 9 causes d’erreur humaine

  1. Les erreurs causées par la distraction
  2. Les erreurs dues à une mauvaise compréhension ou communication
  3. Les erreurs d’identification
  4. Les erreurs dues au roulement de main-d’œuvre
  5. Les erreurs dues à l’utilisation de raccourcis
  6. Les erreurs passées inaperçues
  7. Les erreurs dues à l’absence ou à l’inadéquation de normes ou d’instructions
  8. Les erreurs inattendues
  9. Les erreurs volontaires.

Le contrôle de la qualité par échantillonnage ne garantit pas que les produits soient exempts de défauts. Vos employés feront toujours des erreurs, car personne n’est parfait, et ce, malgré toutes leurs bonnes intentions, les formations, instructions de travail, procédures, contrôles, etc. L’erreur est simplement humaine.

Il y a deux façons d’éliminer ces erreurs, soit vous vous acharnez, en vain, à demander à tes employés d’être plus vigilants et prudents, soit vous éliminez les risques d’erreur en utilisant des Poka-Yoke.

Il est à noter que la majorité des organisations choisissent la première façon malgré l’impitoyable loi de Murphy.

La loi de Murphy s’énonce de 2 manières:

  1. « Tout ce qui peut mal tourner, va mal tourner » ou
  2. « S’il existe au moins deux façons de faire quelque chose et qu’au moins l’une de ces façons peut entraîner une catastrophe, il se trouvera forcément quelqu’un quelque part pour utiliser cette façon. »

Un Poka-Yoke, qui signifie détrompeur, anti-erreur et garde-fou, vise à éliminer les inévitables erreurs commises par tes employés.

Les 4 étapes de mise en œuvre des Poka-Yoke

  1. Décrivez vos processus avec un diagramme de déroulement.
  2. Faites une analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) pour identifier les risques d’erreur
  3. Utilisez le principe de Pareto pour prioriser ces risques d’erreur.
  4. Développez tes Poka-Yoke en pensant aux 3 types et 4 commandements.

Les 3 types de Poka-Yoke

  1. Arrêt : éliminez le risque d’erreur à la source.
  2. Avertissement : détectez et avertissez quand une erreur se produit.
  3. Détection : détectez l’erreur, ensuite une action est requise afin de corriger la situation.

Les 4 commandements des Poka-Yoke

  1. Conservez un processus de qualité en identifiant tous les risques d’erreur.
  2. Essayez de bien faire du premier coup en éliminant les risques d’erreurs causés par la négligence.
  3. Soyez proactif. Il ne faut pas attendre d’avoir le parfait Poka-Yoke. Si votre Poka-Yoke a plus de 50% de chance de réussir. Mettez-le en œuvre maintenant…et améliorez le plus tard!
  4. Développez vos Poka-Yoke en équipe. Dix têtes valent mieux qu’une!

Quelques exemples de Poka-Yoke dans notre quotidien

Poka-Yoke

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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